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胶印油墨颜色不稳定原因分析

发布时间:2020-04-18 08:21:10

油墨均匀性是衡量产品质量的重要条件之一。然而,印版产品的主要特点通常是印版面积大,油墨接收量大。这样,在印刷过程中,如果各环节的工艺过程控制不好,很容易出现油墨颜色不均的故障,影响产品质量。例如,有的产品在一批产品前后墨层厚度不均或墨色不同,甚至产生鳞片状斑点或条纹状墨迹等工艺缺陷。

胶辊精度差,胶辊位置调整不当,油墨分布不均匀,造成胶粒过硬。当胶辊头部磨损或胶辊与墨辊接触不良时,油墨的分配和转移不能更均匀。另外,当墨辊的胶状物太硬时,在排墨和配墨过程中容易打滑,造成印刷棒印缺陷和油墨不均匀,影响排墨和印刷质量。

墨桶的铁辊磨损不圆,钢板边缘严重弯曲,造成送墨不平衡,墨层不均匀。当这些条件存在时,必须采取相应的修复措施,使铁辊尽可能保持良好的同心度,并将钢板边缘磨成直线,从而灵活地控制墨辊在墨桶上的出墨量,避免印刷品的垂直颜色不平衡。

油墨粘度过大,墨层过厚,造成油墨颜色不均匀。当墨斗铁辊行程调整过小,钢板与铁辊间隙调整过大时,墨斗墨层较厚,不易均匀涂布。纸张转移到印版上压花后,往往会出现细小的氧化皮斑点,这是由于纸张对油墨的吸附小于油墨对印版的附着力所致。

印刷压力不均匀或印版载体不牢固,使印版上的油墨层不能均匀地转移到承印物上。当印刷压力不均匀或不足时,版面上的墨层不能均匀或完全转移到承印物上,这就使得印刷品的墨层不同或不准确。另外,如果在压花过程中,大面积的印版采用木背衬印刷,背衬容易压缩变形,而且硬度不够,所以印刷品的墨层也会趋于不真实和不均匀,批产品前后的油墨颜色也容易不同。因此,压花工艺应采用金属板载体,以保证印刷质量。

印刷面积过大,设备结构性能不适应,造成墨层不均匀。印版越大,墨层与印版的附着力就越强。这样,由于油墨与印版之间的附着力不平衡以及纸张在油墨上的吸附,不可避免地会造成油墨层的断裂,使其无法均匀、完整地转移到纸张上。因此,对于大面积印版产品,宜采用圆形压平结构的转台印刷机或圆形压型的转台印刷机进行印刷,以达到油墨颜色均匀。

墨量笔划不足造成墨条厚度不均匀。在印版印刷中,油墨层厚度在印刷品的垂直位置不同是一种常见的情况。这是由于墨桶的结构缺陷,不能很精确地调整墨桶的纵向均匀性。因此,有些自动印刷机有几组起到墨迹作用的铁辊,而且行程大小可以随意调整。当印刷品中含有大量油墨时,还应调整铁辊的行程,以保证油墨分布的均匀性。

印刷棒印造成墨厚不均。所谓印刷“条痕”,又称“胶背影”,俗称“胶辊痕”。这也是制版印刷过程中常见的技术缺陷,即在印刷品的水平位置有一条或多条墨色差异明显的条形阴影痕迹,极大地影响了产品的美感。印刷棒印产生的原因是多方面的,包括操作技术和工艺。如印版垫不匀或过高、印刷压力大、墨辊太硬、打滑或高度调节不好、墨辊数量不足、布墨量不足或胶辊轴头间隙磨损等都是造成印纹的原因。另外,油墨的色相、油墨的色差、油墨粘度的调节等因素也是造成印刷条痕的原因之一。因此,要控制好印刷工艺的各个环节,有效地防止油墨层不均匀的印刷缺陷。

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