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胶印色差的几种原因

发布时间:2020-04-17 09:51:10

作为包装印刷企业,必须重视胶印中的色差,分析色差产生的原因。采取有效措施克服。根据公司多年的工作经验,对胶印色差产生的原因进行了分析和探讨,以期找到解决办法。

在印刷过程中,有许多因素导致印刷品的色差。公司对以下几个方面进行了分析和讨论。

1、 基底材料

a、 纸张白度:

不同白度的纸张对油墨层的颜色外观有不同的影响。尤其对于70多种浅色油墨的明度,其影响尤为明显。这是因为不同的白度等于在油墨中加入不同层次的黑色或灰色,所以在印刷中,虽然油墨量和色相没有变化,但实际的色彩效果是由纸张不同白度的色差造成的。因此,我们在平时印刷时,一定要注意印刷纸的白度,测试纸张的白度。剪纸时,必须使用同一批号和日期的纸张。由于重量、规格、尺寸相同,但批号、生产日期不同,纸张的白度会有一定程度的差异,造成印刷品的色差。所以我们必须使用与同一产品的印刷纸相同的白纸。

b、 纸张吸收:

在相同的条件下,同一色调的油墨在不同吸光度的纸张上印刷时,其印刷光泽度和色调也不同。由于纸张的结构是由植物纤维组成的,形成凹凸和孔隙率,因此需要在纸张表面涂覆不同厚度的涂层,以获得良好的均匀性和平滑性。然后涂料的性能、厚度和均匀性决定了纸张的油墨吸收能力。纸张对油墨吸收的差异会导致印刷研磨层颜色的差异。因此,我们必须根据客户对产品的要求,选择非涂布纸和涂布纸的区别,并严格控制纸张表面的墨水量。对于包装胶印中的特殊纸张,如铝箔纸(俗称金银卡纸),还必须进行纸张动态测试,以测试纸张对油墨的吸附和附着力。

c、 纸张的光泽度和平滑度:

印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度和平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射到纸张表面时,光线反射到人眼的视网膜上,通过感光细胞的光合作用看到颜色。如果纸张的光泽度和平滑度很高,我们观察到的颜色基本上是通过墨层反射的颜色,并且主色的光饱和度很高。如果纸张表面粗糙有光泽,就会产生漫反射,从而降低主色光的饱和度,使我们的人眼观察到印刷品的颜色。对于相同的墨量,用密度计测量密度值。具有高光泽度和平滑度的纸张具有高密度值。平滑度和光泽度低的纸张密度值低。

除了印刷,包装印刷产品的印后加工技术也很多。其中相当一部分是纸张的表面处理。包括层压(光膜、分膜)、上光、压延、上油、印刷等。经过这些表面处理后,印刷品会有不同程度的颜色变化。这些变化有些是物理的,有些是化学的。物理变化主要体现在产品表面镜面反射的增加,对颜色密度有一定的影响。例如复合膜、紫外光清漆、压延等,颜色密度会增加。经过层压和抛光后,印刷品的色密度降低。化学变化主要来自复膜胶、上光油、紫外线油等。这些材料含有多种溶剂,它们会使油墨层的颜色发生化学反应而引起颜色变化。因此,作为一种包装胶印,如果在印刷过程中有印后加工技术,就必须考虑印后加工的物理化学变化,从而确定印刷过程中油墨层的密度值和l*a*b*。

2、 印刷工艺操作

胶印刚刚结束,墨水还处于湿润状态。此时,测得的密度值与干燥后印刷品的密度值不同。湿时密度值高,干时密度值低,这是干密度现象。这是因为新印的墨层有一定的层次。它主要由镜面反射。它看起来又亮又亮。墨层干燥时,表面有漫反射,自然光泽比刚印刷时要暗淡。为了尽可能减少批量产品的色差,我们采用相同的湿密度试验方法进行控制。也就是说,第一次印刷品的湿密度和l*a*b*值应在湿态下经顾客签字同意后立即测量。当产品稍后印刷(湿态)时,应根据第一次测量的密度值和l*a*b*值来控制颜色。当然,如果使用带有偏光装置的密度计,它可以消除油墨层表面镜面反射产生的光。测得的湿密度与干密度比较接近,有助于控制色差的减小。

胶印是根据油水相斥的原理进行的。这水是湿润的液体。它的大小将直接影响墨层的颜色。水大墨层浅,水小墨层暗。水越大,油墨的乳化就越严重。乳化油墨无光泽,颜色浅。乳化油墨印刷不仅色差严重,而且存在粘墨、不干燥、印不牢等质量问题。因此,在印刷中,必须严格控制印版润湿液的大小,并做好油墨平衡。

印刷压力是油墨转移的条件之一,因为版面、毛毯等不能绝对平整,而纸张表面也不可避免地会有细微的凹凸或厚度不均。如果印刷压力不足或凹凸不平,油墨层容易出现凹凸不平的现象,所以在印刷过程中,要求达到“三个层次”,即要求印版表面、毛毯、承印物和衬面达到一个相对平坦的状态,这样才能得到一个相对均匀的油墨颜色通过平衡印刷压力使墨层相对薄的印刷品。当印刷压力不足或凹凸不平,衬板与印版表面接触不良时,要增加油墨输出量,以满足印版油墨的视觉效果。但这不仅会增加油墨的消耗量,而且容易导致印刷色差和印刷粘脏现象,所以要做好“三平”(墨辊平、水辊平、辊平)使用均匀恒定的印刷压力,以防止因压差不当造成色差。

3、 不良印版的影响

印版是印刷品质量的基础之一。在印刷过程中,只有印版还原性好、不变形、不磨损,才能保证印版油墨的稳定转移。如果印版上的点或线丢失、放大或粘贴,则印刷品的油墨颜色将发生偏差。因此,在正常工作中,首先要保证印刷品的质量,通过在印刷品测控条上对印刷品的质量进行检测。在印刷中,要注意控制印刷压力、墨辊、水辊压力和油墨平衡,这有利于防止色差的产生。

4、 墨辊不良影响

胶辊的质量对胶印过程以及印刷品能否获得均匀的油墨颜色起着重要的作用。胶辊一般有三种:墨辊、墨辊和墨辊。它们对墨水的颜色有很大的影响。油墨辊的弹性、粘度、圆度、硬度和表面光洁度在很大程度上决定了油墨的质量。在印刷过程中,如果弹性差、粘度不足、辊身偏心、胶体硬度过高、胶体老化,容易造成油墨不均匀或不稳定,从而导致所制备的纸张油墨颜色不一致。因此,在印刷时要保证胶辊的质量,以保证每个印刷周期涂布在印版上的油墨基本相同。因此,我们在日常工作中需要对胶辊进行清洗,使胶辊上残留的纸尘和杂质得以去除,保证油墨的均匀传递。同时,还应调整墨辊与墨辊与印版的接触压力,否则会造成油墨传递不均匀,色差严重。

5、 光源特性的影响

胶印品在观察颜色时必须有光源。没有光,他们看不见颜色。但如果光源的特性不同,色差会很大。一般来说,我们需要在自然光(即标准光源)条件下观察颜色。如果用普通灯泡作为观色光源,颜色会呈现黄色,很难准确识别颜色。最后,印刷品会产生严重的颜色偏差。另外,光照强度和光照角度也会影响颜色辨别。在同一光源下,被照射样品上反射光的强度主要由样品与光源的距离决定。近是强,远是弱。所以我们在日常工作中,无论白天还是晚上,都要注意两点:一是使用标准光源(波长400-700左右),二是注意光源的强度与照射角度相等。对于对颜色要求较高的产品,应将印刷油墨的颜色样品放在标准样品上进行对比,这样由于视角差异较小,颜色标识相对准确。因此,工艺实践告诉我们,光源的特性和视角的差异将直接影响到对颜色的准确辨别。

6、 油墨混合的影响

除了四色油墨,还有专色油墨。专色油墨一般要求印刷厂自行配制。然后要记录每种打印专色油墨的配方比例,并进行数据控制。记录墨水的名称和数量。如果这些作品做得不好,当专色第二次重印时,就会出现色差。当然,如果有大量专色油墨,也可以请油墨厂帮忙定做。对于油墨厂来说,还必须做好油墨的测定工作,否则油墨本身的质量会造成我们的色差和色差。一般情况下,我们希望测试油墨颜色好的三个指标,即颜色偏差值、灰度值和显色率值。若不符合指标值要求,则不使用油墨。

7、 设备的不良影响

“如果你想做好工作,你必须首先磨快你的工具。”。保持机器的良好性能是提高油墨质量的可靠保证。如果机器不稳定,例如压力不一致,送纸不稳定,打印时经常出现空纸和多纸的情况。这必然会造成印刷品的色差。因此,平时要做好设备的维护保养工作,注意机器关键部位的润滑,防止磨损加剧,使设备处于稳定状态。作为胶印机,要做好“三好”、“四会”,做好设备的水平检查。

一句话,造成这种颜色差异的原因有很多。我们必须根据实际工作进行分析研究,找出对策,尽可能减少色差,确保色差在允许范围内,提高产品质量,以满足客户的要求。

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